生産体制
生産プロセス
01
製品開発依頼
アイデア
- 材質／製品加工面
- コスト面／部品の合理化
- 安全性／強度…
お客様からのご要望をお聞きし、ご希望に添えるようご提案いたします。
図面無し / デッサン有り / 略図面有り / 量産図面有り
さまざまな場合に対応いたします。
02
サンプル作成
試作図面／サンプル
- 試作図面を製作
- コスト面をおさえ簡易試作金型により試作サンプルを作成
量産時の金型および製作方法の検討。具体化した製品により強度／安全性／勘合具合／景観などをご確認していただけます。
03
量産仕様の決定
量産仕様の決定と規格化
- 試作図面・試作品に基づいて、量産図面／製品仕様／量産試作を製作
- 材質／板厚／形状／公差／機能／強度／表面処理／梱包仕様
上記内容について、規格化・御見積もりさせていただきます。
04
プレス金型製作
金型製作
1.単発金型
基本的には、1工程1金型にて製作、小ロット深絞り加工に適しております
2.順送金型
自動プレス用金型多工程を1金型にて製作するためコストメリットがあります。大ロットに適しております。
05
プレス加工工程
プレス加工工程
1.材料入荷
2.材料検査
3.金型設置
4.プレス加工
5.検査
表面処理
- プレス各工程検査
- 製品抜き取り検査
- ミス検の設置
生産性の効率化と不適合品撲滅へ！
06
後工程
後工程
タップ切削／スポット溶接／アーク溶接／アルゴン溶接／カシメ加工／ネジ加工 など
表面処理
メッキ（各種）／焼き入れ処理／バレル研磨／ブラスト処理／バフ研磨 など
その後、各種塗装を施します。
07
検査・セット工程
後工程
部品のセット化
品名／入数／キズ／付帯部品などを目視及び計量器で検査
組立セット化と検査
検査治具などを使用し組立寸法を検査
梱包と検査
梱包仕様に基づき品名／入数／荷姿を検査いたします
08
出荷
出荷と検査
納入日の確認 / 抜取り検査 / 出荷数量の確認 / 品名と内容品の確認/ 納品書と出荷品の確認
アフターフォロー
製品の改良改善 / クレーム対応と対策 / VE・VAの提案 / BCP対策
加工技術
打ち抜き加工
外形抜き / 孔明け / 切欠き
曲げ加工
直線曲げ / 曲線曲げ / フランジ曲げ
絞り加工
円筒形 / 円すい形 / 球形 / 角すい形
カシメ加工1
曲げカシメ / 張り出しカシメ / 押し出しカシメ
カシメ加工2
バーリングカシメ / パイプカシメ
その他の加工
曲げカシメ / 張り出しカシメ / 押し出しカシメ
塗装
粉体塗装 / 溶剤塗装 / 流動浸漬
加工技術を用いて
お客様のニーズに沿った製品をご提案します
